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富士康为什么还有希望?  

2012-10-08 09:09:47|  分类: 公司治理与管理 |  标签: |举报 |字号 订阅

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       编者按:拥有120万名员工的超级工厂富士康帝国近来麻烦不断,尤其是其内迁不久的新工厂,事端连连。9月23日,富士康太原工厂刚发生过千人规模的员工冲突,造成40名工人受伤。10月5日富士康郑州园区发生罢工。而据一名在烟台富士康工作的员工告诉记者,烟台富士康的工人更加辛苦,一天十一小时站立工作,天天如此。相同产业的领先企业,佳能电子公司,通过“单元式生产”方式(亦作“细胞式生产方式”),在不提高员工工资成本的前提下,培养出一大批愉快工作的员工,而这正是以富士康为代表的制造业可以学习和实践的。这正是“富士康为什么还有希望”的产业视角解决方案。以下部分文字选自《佳能细胞式生产方式》。

10月5日富士康郑州园区发生罢工。而据一名在烟台富士康工作的员工告诉记者,烟台富士康的工人更加辛苦,一天十一小时站立工作,天天如此。在分析富士康“问题”的时候,大多数专家要么着眼于从全球制造业分工,要么着眼于管理层与员工沟通不良,更有甚者,将80后、90后员工不能吃苦作为选项。作为管理行业的局内人,我们更习惯于从企业管理和内部流程来看富士康的前世今生,以及他的未来希望,如果还有的话。

富士康的基本生产形式是传送带式。传送带生产方式以及流水线生产方式,起源于1910年的美国汽车厂商福特(Ford)。当时正值第二次工业革命时期,电力机械装置刚刚兴起,社会上商品还很匮乏。所以福特流水线的目标就是批量生产以降低成本和满足社会需求。

基于这个目的,传送带生产方式强调机械化、无人化。它使用自动传送带、无人搬运车等设备。而工序方面,传送带生产方式将工序尽量细分,使每个工人专注于一道工序以提高效率。大家也许依稀记得查理·卓别林(Charles Chaplin)在他的《摩登时代》(《Modern Times》)对传送带生产方式的诙谐讽刺。

当时光飞转到20世纪下半叶的时候,全球经济只能以翻天覆地来形容。此时由于技术创新日益加速,商品和生产工艺的革新都以前所未有的速度展开。社会上的商品已经极其丰富,人们转而追求个性化、多样化的享受。即使以汽车为例,就连福特自己也不会相信有丝毫的机会可以重演原来只靠一款车(像当年的T型车)打天下的辉煌。对于生产商而言,产品的生命周期日益缩短及伴其而来的激烈价格战,使得那些规模大、投资高、回收期长的大型生产设备愈加显得不合时宜,细胞式生产方式于是应运而生,其品种多、更新快的特点成为厂商生存的要素之一。

细胞式生产方式起源于20世纪60年代经济腾飞的日本,日本厂商将其起源归于日本头号汽车厂商丰田(Toyota)。后来此法被日本电子厂商广泛采用和发展,20世纪90年代盛行于日本。

针对大型生产设备这些“死”物不能适应品种多、变化快的灵活要求,细胞式生产方式采用人力化的策略,即大量使用人力而避免使用大型机械以提高反应能力,日本专家称其为“依存于人的生产方式”。而其中平台就是一张工作台,一个到四个左右的工人,以人力车取代长长的传送带和无人搬运车,每个工人熟练掌握尽可能多的工序,从而减少交接时间以提高效率。

 

传送带生产方式

细胞式生产方式

 起源

20世纪10年代福特

20世纪60年代丰田

背景

工业化伊始,商品匮乏

市场需求多样化

目标

大批量、低成本

小批量、多品种

特点

机械化、无人化

人力化、少机械

设备

传送带、无人搬运车

工作台、人力推车

工序

尽量细分、没有合作

尽量整合、合作完成

                                                                    传送带生产方式顾名思义是以传送带为主。产品最初毛坯(或最初始部件)从传送带起始端开始,随传送带的移动,依次到达每个工人,此时工人将自己该组装上去的零部件安装到产品毛坯上,然后再随传送带移动到下一个工人处,直到最后一个零件安装完成。传送带生产方式的优点是一旦设备落成,便可以大批量生产。缺点是设备庞大,成本高,必须大批生产才能获利。比如佳能1998年所有工厂的传送带加起来超过了16千米,足足长过七条青马大桥。

细胞式生产方式建基于工作台。工作台形状不甚统一,一般简单的是方形或圆形,复杂一些的有“U”形等。

工人围坐在工作台四周(或是环形工作台内部),约有1到10个。每个人独自完成所有组装工序,或者几个工人合作完成组装。细胞式生产方式的优点是省去大型设备、占地少、成本低、可以进行少批量生产且易于调整产品线。

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佳能细胞式生产方式》(降低成本的关键之处在于生产方式的创新)

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